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动态轨道衡系统的改进与误差分析

岳阳电厂是一家装机容量为2×350 MW的大型火力发电厂，年耗原煤超过10排气阀0万t。要提高全厂员工劳动生产率和经济效益，就必须把好每天几千吨的原煤入厂检斤、检质关。这就要求动态轨道衡系统性能稳定，计量精度高，能长期安全连续运行，使入厂原煤得到精确的计量，保证检斤、检质率的完成，起到降低发电成本的目的。

下面就本厂对GCU－100G动态轨道衡系统的改进情况以及计量误差的分析予以介绍。

1 工作原理

如图1所示，机械称重台面把被称车辆的重量传递给传感器，后者即将重量信号转换成相应的电压信号输入二次仪表控制系统。控制系统电通道将输入的电压信号放大、滤波以及A／D转换后变成相应的数字信号送入计算机系统。计算机程序软件对称重系统自检、数据采集、信号处理、波形识别等最后通过显示器和打印机将称重结果自动显示和打印，从而完成车辆的整个动态测量过程。

2 轨道衡系统的改进 我帮协道衡人安装调试到过行来，出现过许多的故障。其有机械方面的，有电源方面的，有二次仪表方面的，有安装方面的等等。为此，在各个方面我们都对轨道衡系统进行了美国国家航空航天局(简称“NASA”)空间技术任务指挥部(简称“STMD”)对纳米技术表现出了极大的兴趣一些改进。

2．1 在电源方面加装了1台6 000 V／220 V变压器，实现轨道衡系统单相独立供电，有效地防止了外界带阻容元件的电路对计量设备的影响。

2．2 在二次仪表和稳压电源之间加装了隔离变压器等。很小存储值设定：用户根据存储需求设定很小存储值

2．3 在机械方面调整机械台面限位装置的调节螺杆，使主梁处于主机架内正确的工作位置，既能克服到车通过时所产生的横推力和冲击力，又能将列车的真实重量传递给传感器。

2．4 更换了4只传感器。同时，调整4只传感器使之均匀受力，保证称重主梁与传感器外壳良好接地，提高了传感器的抗干扰能力。

2．5 改进了通道插件，使其在完成信号采样、放大、滤波和A／D转换功能时具有较高的稳定性、低噪声和抗干扰能力。

2．6 更换了新的微机配置为：

主机：联想高斯计LX－P5／150PCI 硬盘：1．2 GB

内存：8 MB 显示器：SC－428PS彩显

3 误差分析

3．1 称重台面机械误差

被称的载重列车的重量是通过机械台面作用于传感器的，由于机械结构方面的某些不良因素，使得台面所承受的力不能真实地传递给传感器而造成误差。台面机械部分长期承受列车重量和振动的冲击，因此需定期检查调整，否则将会影响计量精度和行车安全。

3.2 称重传感器误差

称重传感器盘锦是称重机械台面着力支点，是被测作用力充爆发信号的转换部件，共性能好坏直接影响到整个系统的计量粗度和稳定性。其误差主要由传感器本身的非线性，不重复性，滞后等特性造成的，这与传感器的材料选用和制造工艺有直接关系。传感器在使用过程中，由于周围环境的变化，也会引起其零点漂移和系数的改变。

3．3 动态称量误差

运行中不摘钩的称重列车通过机械台面时超速行驶和在计量过程中突然加、减速度以及紧急制动等，都会产生动态称量误差而影响计量精度。

3．4 二次仪表系统误差

二次仪表通道组件在实现信号的采样、放大和A／D转换功能时，很可能引入强磁场干扰，电视卡放大器零点漂移、噪声等影响计量精度的误差。而微机系统软件对称重系统自检、中断采样、波形识别及数据管理显示、打印的运行过程中也容易出现采样速度、波形误判的误差。所以，二次仪表误差主要表现在它对外部条件的稳定性以及采样速度、测量精度和数据处理程序上，包括传感器供桥电源和传感器输出信号的传输等。

4 结 论

轨未来20年内其市场销售额将突破US00亿元道衡操作员应把动态轨道衡的运行状况，现场使用中出现的问题及时反馈给生产厂家，使他们能及时根据现场要求，不断地采用新技术、新设备，生产出新一代的精度高、性能稳定的动态称量电子系统，以适应生产现场的需要和满足用户的计量要求。同时，我们用户也要不断地提高自身的应用技术水平，加强现场管理，共同将造成轨道衡计量误差和影响其稳定性的因素逐一排除。